2018年年初，江蘇泰隆減速機股份有限公司在泰興高新區，投資5億元建設的機器人關節用精密減速器生產基地開始小批量生產。

　　2015年，泰隆集團依托自身技術優勢，與重慶大學機械傳動國家重點實驗室聯合攻克機器人用減速器國際技術壁壘，自主研發出擺線針輪減速器、諧波減速器、輪邊馬達減速器、擺線鋼球減速器等4款高精密減速器，實現了機器人用精密減速器國產化的重大突破。

　　“與傳統的減速器相比，機器人關節用減速器雖然體積小，但精度、穩定性級別要求高，對加工生產設備乃至環境有著更高的規定和標準，這在一定程度上加快了企業向智能化制造的步伐。”泰隆副總經理王名宏說。

　　2016年，企業成立一家全資子公司-江蘇萬基傳動科技有限公司，并在泰興高新區征地100畝，一期投資建設兩幢恒溫、恒濕智能車間、培訓研發中心等，專門用于機器人關節用精密減速器的研發、生產和測試。

　　目前，智能車間首批從歐美引進的億元生產設備已投入使用，整個車間采用全封閉生產模式。進入車間，只見兩側墻上綿延著長長的管道設備，可以很好地將溫度、濕度控制在恒定范圍。車間內地面光亮整潔干凈，一臺臺灰白色的精密加工機械一溜兒排開，聽不見機械加工振聾發聵的轟鳴，一個個靈活的機械手臂有條不紊地銜接著各個生產環節，看不見工人來回搬運穿梭的身影。

　　企業研發生產的機器人關節用精密減速器經國家機械實驗室檢測，加工出來的減速器精度均采用微米級測量標準具有精度高、重量輕、傳動效率高、輸出剛度大等特點，完全可以替代進口設備，項目全部達產達效后，年可生產15萬臺（套），新增銷售6億元。

　　在泰隆，不僅是高端機器人用產品制造實現智能化，其他傳統的減速機生產也在不斷加快智能制造步伐。早在10年前，企業就開始在生產制造領域應用信息化技術，推進兩化深度融合，不但大大縮短了減速機產品的設計和制造周期，而且基本消除了變形設計誤差和錯誤的概率。近年來，企業還建立起一體化無縫對接生產加工車間，引進自動化智能立體倉庫，不斷提高生產效率。

　　“以前各個配件的生產零散分布在不同地方，需要用車運來裝去，一個系列產品最起碼要一個多月才能生產出來，現在集中在一處，只需要15至20天，產能提高了一倍。”企業減速電機生產車間負責人說。

　　進入減速電機生產車間，記者看到，各個工序按照加工時間前后由南向北依次排列，在信息化技術的合理推動下，從進料、精工到磨齒再到總裝幾乎一氣呵成。讓人印象更為深刻的是總裝組，只見一座高大的自動化智能立體倉庫赫然屹立，倉管員只需輕輕一點手中的倉庫電子終端，各類加工好的零備件就迅速被調運到面前，由工人“自取所需”進行組裝。“過去要在倉庫里奔來跑去找配件，費力不討好，一天只能調運50臺（套）零配件，現在省力多了，可以調運100多臺（套）。”

泰隆總經理殷愛國表示，“隨著國內工業領域創新驅動與轉型發展步伐加快，智能制造已成為企業尤其是裝備制造企業發展的必由之路。2018年，企業將堅持有質量有效益的發展主線，依靠技術和工藝的進步，堅持創新發展，促進全要素生產率的提升，進一步提升產品的市場競爭力和附加值。”

江蘇泰隆減速機股份有限公司